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XL7 온라인 점도계를 사용하면 실시간 측정이 가능하므로 수율 손실을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

사진 제공: Hydramotion

점도계 센서는 세척제와 같은 열악한 공정 조건에 대처할 수 있는 전체 용접 316 스테인리스강 구조이며, 측정 기술은 공장 진동과 소음을 자연스럽게 거부합니다.

사진 제공: Hydramotion

분유는 이유식, 커피, 수프 믹스 등 다양한 제품을 만들기 위해 식품 산업에서 널리 사용되는 "분무 건조" 공정을 통해 생산됩니다. 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

액체를 사전 농축하면 상대적으로 비용이 많이 드는 건조 단계의 효율성이 향상되어 생산성이 향상됩니다. 액체 제품 농축액은 분무기로 펌핑되어 액체를 제어된 크기(제품 유형에 따라 일반적으로 10~500마이크로미터)의 물방울 스프레이로 줄입니다. 질소를 사용할 때 액체가 산소에 민감하거나 에탄올과 같은 가연성 용매를 사용하지 않는 한, 액체가 일반적으로 건조된 공기인 뜨거운 가스 흐름에 물방울이 분사됩니다. 작은 물방울은 건조 공기에서 매우 빠르게 수분을 잃으며, 그 후 건조 분말은 원심력 작용에 의해 사이클론의 습한 공기로부터 분리됩니다.

제품의 물리적 특성은 분무 건조 중에 생성되는 분말 구조와 밀접하게 연관되어 있습니다. 원하는 특성을 얻기 위해 분말 구조에 영향을 미치는 많은 요인을 제어하는 ​​것이 가능하지만, 이를 효과적으로 수행하려면 제품을 사양 내로 유지하기 위해 공급 액체에 대한 지속적인 온라인 모니터링이 필요합니다. 수동 샘플링 및 측정으로 인해 시작 및 종료 시간이 길어질 수 있는 지연이 발생하고 배치 간 비교 가능성이 떨어지는 불확실성이 발생합니다.

HJ Heinz 공장에서는 농축 우유가 고압의 매우 가는 노즐을 통해 따뜻한 공기가 담긴 챔버로 유입됩니다. 건조 효율은 주로 공급 용액의 점도에 정비례하는 분무 정도에 따라 결정됩니다. 따라서 분무 단계에서 우유 농축액의 점도는 생성된 분무 건조 제품의 특성에 중요한 영향을 미칩니다.

Hydramotion XL7과 같은 온라인 점도계는 분무 건조 공정을 모니터링하는 데 적합합니다. 높은 감도와 반복성으로 점도를 실시간으로 지속적으로 측정하므로 변화가 즉시 감지됩니다. 측정은 유속 변화나 최대 40%에 달하는 농축액 내 부유 물질의 양에 영향을 받지 않습니다. 단일 솔리드 로드 센서는 위생적인 ​​CIP(Clean-In-Place) 설계를 갖추고 있어 오염 가능성을 최소화하고 미생물이 번식할 수 있는 "죽은" 공간을 제거합니다.

"우리는 온라인 점도계를 사용하여 제품 인터페이스와 고형분 비율을 측정합니다."라고 말합니다.

HJ Heinz의 사이트 엔지니어 Robin Sandman. “우리는 기술 문헌에서 Hydramotion XL7을 발견했고 단순성과 신뢰성 때문에 구매를 결정했습니다. 확실히 우리의 요구 사항을 충족하고 설치 및 작동이 매우 간단하며 성능이 뛰어납니다.”

점도계를 구입하기 전에 회사는 전도도를 우유 점도의 척도로 사용하려고 시도했지만 그 기술이 신뢰할 수 없고 부정확하다는 사실을 발견했습니다. 이제 우유 점도에 대한 지속적인 실시간 모니터링을 제공하는 XL7을 통해 생산 직원은 즉각적인 조정을 수행하여 제품 품질을 유지할 수 있습니다. Sandman은 "온라인 점도계를 사용하여 실시간 측정이 가능하므로 수율 손실을 최소화합니다."라고 말합니다.

별 점도계

아일랜드 코크(Co. Cork)에 있는 유제품 연구 센터는 분유 생산 시 품질 관리에 기여한 XL7 온라인 점도계에 별 4개 등급을 부여했습니다.* 연구진이 강조한 장점은 "식물에 대한 높은 내성"입니다. 진동, 청소 용이성 및 유지 관리 요구 사항이 낮습니다.”

점도계 센서는 세척제와 같은 열악한 공정 조건에 대처할 수 있는 전체 용접 316 스테인리스강 구조이며, 측정 기술은 공장 진동과 소음을 자연스럽게 거부합니다. 회사의 모든 점도계와 마찬가지로 XL7은 NIST에서 추적 가능한 인증된 점도 표준에 따라 공장에서 교정되었으며 현장 재교정이 필요하지 않습니다. 위생적인 피팅을 사용하면 방향에 무관한 변환기를 몇 분 안에 어느 위치에나 설치할 수 있으며 생산 배치 간 세척이 용이합니다. 마모되거나 서비스가 중단될 수 있는 움직이는 부품, 씰 또는 베어링이 없으므로 일상적인 유지 관리가 최소화됩니다.